8月初，中国兵器江南工业集团特种作业分厂接紧急生产任务，要求完成一批含多种精密零件的产品制作。该批产品零件结构复杂、生产难度远超常规，正常生产需25天以上，此次仅13天工期，任务艰巨。

　　图片班组质量员正在对比图纸查找生产问题

　　特种作业分厂第一时间召开紧急生产协调会，抽调生产管理室、工艺质量室人员，成立以复合材料班组为核心的党员突击队，锚定“保节点、保质量”目标，打响生产攻坚战。

　　作为核心部件的后盖率先启动生产，却在首批试产遇到麻烦。模具合模后，后盖金属壳体与模具内型腔尺寸不匹配，进度受阻。攻关小组紧急研讨排查，班组质量员韩定对比图纸发现，问题源于借用的其他零件模具，其圆角尺寸与当前零件存在细微差异。明确症结后，党员示范岗、工艺质量室主任黄前刚负责模具修改。他每修改一处便试模检测，经多次调整，最终解决匹配问题，后盖生产得以顺利推进。

　　图为钳工师傅正在钻孔作业

　　后盖难题刚解决，喷管生产又遇“硬骨头”。喷管外壳采用高强度钛合金材料，硬度超预期。钳工师傅邹健生产时发现，常规划线钻孔流程中，钻头接触工件即偏移，且不到10分钟就因严重磨损报废，生产效率不足预期三分之一。特种作业分厂随即组织技术人员与操作工开专题会，经深入讨论，特种作业分厂第三党支部书记、复合材料班班长张毅确定“二步法”方案：先用数控铣床铣出引孔，降低后续钻孔偏移风险；再更换更高硬度合金钻头，搭配持续高压风冷系统降温。方案落地后，钻头偏移与磨损问题彻底解决，喷管生产质量、效率显著提升。

　　图为铣工师傅正在操作数控铣床进行加工

　　13天里，党员突击队挂图作战、轮班值守，累计召开12次技术研讨会，完成后盖模具修改、尾管同轴度工艺优化、喷管钻孔方式更改、车加工工序调整等4项工艺优化。最终，如期完成全部产品生产。

　　此次攻坚，不仅彰显了特种作业分厂应对紧急任务的硬核实力，更锤炼出一支敢打硬仗、善解难题的队伍，为企业高效生产积攒了宝贵经验。

　　作者：王念

　　江南工业集团党委宣传部